生產工藝

（1）原材料(liao)即帶鋼卷(juan)，焊絲，焊劑。在投入(ru)前都要經過嚴格的理化檢驗(yan)。

（2）帶鋼頭尾(wei)對接，采用(yong)單(dan)絲或雙絲埋弧焊接，在卷(juan)成鋼管後采用(yong)自動埋弧焊補焊。

（3）成型前，帶鋼經過矯(jiao)平(ping)、剪邊、刨邊，表麵清理輸送和予彎邊處理。

（4）采用(yong)電接點壓力表控製輸送機兩(liang)邊壓下油缸的壓力，了帶鋼的平(ping)穩輸送。

（5）采用(yong)外控或內控輥式(shi)成型。

（6）采用(yong)焊縫間隙控製裝置來焊縫間隙滿足(zu)焊接要求，管徑，錯邊量和焊縫間隙都嚴格的控製。

（7）內焊和外焊均(jun)采用(yong)美(mei)國林(lin)肯電焊機進行單(dan)絲或雙絲埋弧焊接，從而獲得穩定的焊接質量。

（8）焊完的焊縫均(jun)經過在線連續(xu)超聲波自動傷儀(yi)檢查，了100%的螺旋焊縫的無損檢測覆蓋率(lv)。若有缺陷，自動報警(jing)並(bing)噴塗標記(ji)，生產工人依此隨時調整工藝參數，及時缺陷。

（9）采用(yong)空(kong)氣等離子(zi)切割(ge)機將(jiang)鋼管切成單(dan)根。

（10）切成單(dan)根鋼管後，每批(pi)鋼管都要進行嚴格的首檢製度，檢查焊縫的力學性能(nen)，化學成份，溶合狀況，鋼管表麵質量以(yi)及經過無損探傷檢驗(yan)，製管工藝合格後，才能(nen)正(zheng)式(shi)投入(ru)生產。

（11）焊縫上有連續(xu)聲波探傷標記(ji)的部位，經過手動超聲波和X射線複查，如確有缺陷，經過修補後，再次經過無損檢驗(yan)，直到(dao)確認缺陷已(yi)經。

（12）帶鋼對焊焊縫及與螺旋焊縫相交(jiao)的丁型接頭的所在管，全部經過X射線電視或拍片(pian)檢查。

（13）每根鋼管經過靜水壓試驗(yan)，壓力采用(yong)徑向(xiang)密封。試驗(yan)壓力和時間都由鋼管水壓微機檢測裝置嚴格控製。試驗(yan)參數自動打(da)印(yin)記(ji)錄。

（14）管端機械(xie)加工，使(shi)端麵垂(chui)直度，坡(po)口角和鈍(dun)邊準確控製。

焊縫處理

1.如間隙過大，則造(zao)成鄰近(jin)效(xiao)應減(jian)少，渦流熱量不(bu)足(zu)，焊縫晶間接合不(bu)良(liang)而產生未熔(rong)合或開裂。

2.如間隙過小則造(zao)成鄰近(jin)效(xiao)應增(zeng)大，焊接熱量過大，造(zao)成焊縫燒(shao)損;或者焊縫經擠(ji)壓、滾壓後形(xing)成深坑(kang)，影響焊縫表麵質量。

將(jiang)管坯的兩(liang)個(ge)邊緣加熱到(dao)焊接溫度後，在擠(ji)壓輥的擠(ji)壓下，形(xing)成共(gong)同(tong)的金屬晶粒(li)互相滲(shen)透、結晶，形(xing)成牢(lao)固的焊縫。螺旋鋼管若擠(ji)壓力過小，形(xing)成共(gong)同(tong)晶體的數量就小，焊縫金屬強(qiang)度下降，受(shou)力後會產生開裂;如果擠(ji)壓力過大，將(jiang)會使(shi)熔(rong)融狀態的金屬被(bei)擠(ji)出焊縫，不(bu)但降低了焊縫強(qiang)度，而且會產生大量的內外毛刺(ci)，甚(shen)至(zhi)造(zao)成焊接搭縫等缺陷。

工藝特點

螺旋鋼管主要工藝特點：

a. 成型過程中,鋼板變形(xing)均(jun)勻,殘餘應力小,表麵不(bu)產生劃傷。加工的螺旋鋼管在直徑和壁厚的尺(chi)寸規格範圍上有靈(ling)活性,尤其(qi)在生產高(gao)鋼級厚壁管,特別是中小口徑厚壁管方麵具有其(qi)他工藝無法比擬的優(you)勢, 可(ke)滿足(zu)用(yong)戶(hu)在螺旋鋼管規格方麵多的要求。

b. 采用(yong)的雙麵埋弧焊的工藝，可(ke)在位置實現焊接，不(bu)易出現錯邊、焊偏和未焊透等缺陷,容易控製焊接質量。

c. 對鋼管進行100%的質量檢查,使(shi)鋼管生產的全過程均(jun)在檢測、監控之下，了產品質量。

d. 整條(tiao)生產線的全部設備具備與計算機數據(ju)采集係統聯網的功能(nen),實現數據(ju)即時傳輸,由控製室(shi)對生產過程中的技術參數。