螺旋鋼管是以帶(dai)鋼卷板(ban)為原材料，經常溫擠壓成型，以自動雙絲雙麵(mian)埋弧焊工藝焊接而(er)成的螺旋縫鋼管。

（1）原材料即帶(dai)鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都要經過嚴格(ge)的理化檢(jian)驗。

（2）帶(dai)鋼頭尾對接，采用單絲或(huo)雙絲埋弧焊接，在卷成鋼管後采用自動埋弧焊補焊。

（3）成型前，帶(dai)鋼經過矯平、剪邊、刨邊，表麵(mian)清(qing)理輸(shu)送和(he)予彎邊處理。

（4）采用電接點壓力(li)表控製輸(shu)送機兩邊壓下油缸的壓力(li)，了(liao)帶(dai)鋼的平穩輸(shu)送。

（5）采用外控或(huo)內控輥式成型。

（6）采用焊縫間隙控製裝(zhuang)置來焊縫間隙滿足(zu)焊接要求(qiu)，管徑，錯邊量和(he)焊縫間隙都嚴格(ge)的控製。

（7）內焊和(he)外焊均(jun)采用美國(guo)林肯(ken)電焊機進行單絲或(huo)雙絲埋弧焊接，從而(er)獲得(de)穩定的焊接質量。

（8）焊完的焊縫均(jun)經過在線連續(xu)超聲波(bo)自動傷儀檢(jian)查，若有缺陷，自動報警並噴塗標記(ji)，生產工人依此隨(sui)時調(diao)整(zheng)工藝參數，及時缺陷。

（9）采用空(kong)氣等離子(zi)切割(ge)機將鋼管切成單根。

（10）切成單根鋼管後，每批鋼管都要進行嚴格(ge)的首檢(jian)製度(du)，檢(jian)查焊縫的力(li)學性(xing)能(nen)，化學成份，溶合狀況，鋼管表麵(mian)質量以及經過無損探(tan)傷檢(jian)驗，製管工藝合格(ge)後，才能(nen)正式投入生產。

（11）焊縫上有連續(xu)聲波(bo)探(tan)傷標記(ji)的部位，經過手動超聲波(bo)和(he)X射線複查，如確有缺陷，經過修補後，再次(ci)經過無損檢(jian)驗，直到確認(ren)缺陷已經。

（12）帶(dai)鋼對焊焊縫及與螺旋焊縫相交的丁型接頭的所(suo)在管，全部經過X射線電視或(huo)拍(pai)片(pian)檢(jian)查。

（13）每根鋼管經過靜水壓試驗，壓力(li)采用徑向密封。試驗壓力(li)和(he)時間都由鋼管水壓微機檢(jian)測(ce)裝(zhuang)置嚴格(ge)控製。試驗參數自動打印(yin)記(ji)錄。

（14）管端機械加(jia)工，使端麵(mian)垂直度(du)，坡口角和(he)鈍邊準確控製。

螺旋管主(zhu)要用於石油的輸(shu)送管線，其(qi)規格(ge)用外徑*壁厚表示。螺旋管有單麵(mian)焊的和(he)雙麵(mian)焊的，焊管應(ying)水壓試驗、焊縫的抗(kang)拉(la)強度(du)和(he)冷彎性(xing)能(nen)符(fu)合規定。

焊縫處理

螺旋鋼管將帶(dai)鋼送入焊管機組，經多道軋輥滾壓，帶(dai)鋼逐漸卷起(qi)，形成有開口間隙的圓形管坯，調(diao)整(zheng)擠壓輥的壓下量，使焊縫間隙控製在1~3mm，並使焊口兩端齊(qi)平。

1.如間隙過大，則(ze)造(zao)成鄰(lin)近效(xiao)應(ying)減(jian)少(shao)，渦流熱量不足(zu)，焊縫晶間接合不良而(er)產生未(wei)熔合或(huo)開裂。

2.如間隙過小則(ze)造(zao)成鄰(lin)近效(xiao)應(ying)增(zeng)大，焊接熱量過大，造(zao)成焊縫燒損;或(huo)者焊縫經擠壓、滾壓後形成深(shen)坑(kang)，影響(xiang)焊縫表麵(mian)質量。

將管坯的兩個邊緣加(jia)熱到焊接溫度(du)後，在擠壓輥的擠壓下，形成共(gong)同的金屬晶粒(li)互相滲透、結晶，形成牢固的焊縫。螺旋鋼管若擠壓力(li)過小，形成共(gong)同晶體的數量就(jiu)小，焊縫金屬強度(du)下降，受力(li)後會產生開裂;如果擠壓力(li)過大，將會使熔融(rong)狀態的金屬被(bei)擠出焊縫，不但(dan)降低(di)了(liao)焊縫強度(du)，而(er)且會產生大量的內外毛刺(ci)，甚至造(zao)成焊接搭縫等缺陷。