螺旋鋼管是以帶(dai)鋼卷板為原材料(liao)，經常溫擠壓成型，以自(zi)動雙絲雙麵埋弧焊工藝焊接而(er)成的螺旋縫鋼管。

（1）原材料(liao)即帶(dai)鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都(du)要(yao)經過嚴格的理化檢驗。

（2）帶(dai)鋼頭尾對接，采用(yong)單絲或雙絲埋弧焊接，在卷成鋼管後采用(yong)自(zi)動埋弧焊補焊。

（3）成型前，帶(dai)鋼經過矯平、剪邊、刨邊，表麵清理輸(shu)送和予彎(wan)邊處理。

（4）采用(yong)電接點壓力(li)表控製輸(shu)送機兩邊壓下(xia)油缸的壓力(li)，了帶(dai)鋼的平穩(wen)輸(shu)送。

（5）采用(yong)外控或內控輥式(shi)成型。

（6）采用(yong)焊縫間隙控製裝置來焊縫間隙滿足焊接要(yao)求，管徑，錯邊量(liang)和焊縫間隙都(du)嚴格的控製。

（7）內焊和外焊均(jun)采用(yong)美國(guo)林肯(ken)電焊機進(jin)行單絲或雙絲埋弧焊接，從而(er)獲得(de)穩(wen)定的焊接質(zhi)量(liang)。

（8）焊完(wan)的焊縫均(jun)經過在線連續(xu)超(chao)聲(sheng)波自(zi)動傷(shang)儀檢查，若有缺陷，自(zi)動報(bao)警(jing)並噴塗標記，生產工人依(yi)此隨時調整工藝參(can)數(shu)，及時缺陷。

（9）采用(yong)空氣等離子(zi)切(qie)割(ge)機將鋼管切(qie)成單根。

（10）切(qie)成單根鋼管後，每批鋼管都(du)要(yao)進(jin)行嚴格的首檢製度(du)，檢查焊縫的力(li)學性(xing)能，化學成份，溶合狀況，鋼管表麵質(zhi)量(liang)以及經過無損(sun)探(tan)傷(shang)檢驗，製管工藝合格後，才(cai)能正式(shi)投入生產。

（11）焊縫上(shang)有連續(xu)聲(sheng)波探(tan)傷(shang)標記的部位，經過手動超(chao)聲(sheng)波和X射線複查，如確有缺陷，經過修補後，再(zai)次(ci)經過無損(sun)檢驗，直(zhi)到確認缺陷已經。

（12）帶(dai)鋼對焊焊縫及與螺旋焊縫相交的丁(ding)型接頭的所在管，全部經過X射線電視或拍片檢查。

（13）每根鋼管經過靜水(shui)壓試驗，壓力(li)采用(yong)徑向密封。試驗壓力(li)和時間都(du)由鋼管水(shui)壓微(wei)機檢測(ce)裝置嚴格控製。試驗參(can)數(shu)自(zi)動打印記錄(lu)。

（14）管端機械加(jia)工，使端麵垂(chui)直(zhi)度(du)，坡口角和鈍(dun)邊準確控製。

螺旋管主要(yao)用(yong)於石油的輸(shu)送管線，其規格用(yong)外徑*壁厚表示。螺旋管有單麵焊的和雙麵焊的，焊管應水(shui)壓試驗、焊縫的抗拉強(qiang)度(du)和冷(ling)彎(wan)性(xing)能符(fu)合規定。

焊縫處理

螺旋鋼管將帶(dai)鋼送入焊管機組(zu)，經多(duo)道軋(zha)輥滾(gun)壓，帶(dai)鋼逐漸卷起，形成有開口間隙的圓形管坯，調整擠壓輥的壓下(xia)量(liang)，使焊縫間隙控製在1~3mm，並使焊口兩端齊平。

1.如間隙過大，則造成鄰(lin)近(jin)效應減(jian)少，渦(wo)流熱量(liang)不(bu)足，焊縫晶間接合不(bu)良而(er)產生未熔合或開裂。

2.如間隙過小則造成鄰(lin)近(jin)效應增(zeng)大，焊接熱量(liang)過大，造成焊縫燒損(sun);或者焊縫經擠壓、滾(gun)壓後形成深坑(kang)，影響焊縫表麵質(zhi)量(liang)。

將管坯的兩個邊緣(yuan)加(jia)熱到焊接溫度(du)後，在擠壓輥的擠壓下(xia)，形成共(gong)同(tong)的金屬晶粒(li)互(hu)相滲透、結晶，形成牢固的焊縫。螺旋鋼管若擠壓力(li)過小，形成共(gong)同(tong)晶體的數(shu)量(liang)就小，焊縫金屬強(qiang)度(du)下(xia)降，受力(li)後會(hui)產生開裂;如果擠壓力(li)過大，將會(hui)使熔融狀態的金屬被(bei)擠出焊縫，不(bu)但降低(di)了焊縫強(qiang)度(du)，而(er)且會(hui)產生大量(liang)的內外毛刺(ci)，甚至造成焊接搭縫等缺陷。