螺旋鋼管是以帶(dai)鋼卷(juan)板為原(yuan)材料，經常溫擠(ji)壓成型，以自(zi)動雙絲雙麵(mian)埋弧(hu)焊工藝焊接而成的螺旋縫鋼管。

（1）原(yuan)材料即(ji)帶(dai)鋼卷(juan)，焊絲，焊劑。在投(tou)入前都要經過嚴(yan)格的理化檢驗。

（2）帶(dai)鋼頭尾(wei)對接，采用單(dan)絲或(huo)雙絲埋弧(hu)焊接，在卷(juan)成鋼管後采用自(zi)動埋弧(hu)焊補焊。

（3）成型前，帶(dai)鋼經過矯平、剪邊、刨邊，表麵(mian)清理輸(shu)送和予(yu)彎(wan)邊處理。

（4）采用電接點壓力(li)表控(kong)製輸(shu)送機兩邊壓下油缸(gang)的壓力(li)，了(liao)帶(dai)鋼的平穩(wen)輸(shu)送。

（5）采用外控(kong)或(huo)內控(kong)輥(gun)式成型。

（6）采用焊縫間隙控(kong)製裝(zhuang)置來焊縫間隙滿足焊接要求，管徑，錯邊量和焊縫間隙都嚴(yan)格的控(kong)製。

（7）內焊和外焊均采用美國林(lin)肯電焊機進行單(dan)絲或(huo)雙絲埋弧(hu)焊接，從而獲得穩(wen)定的焊接質量。

（8）焊完的焊縫均經過在線連續超(chao)聲波自(zi)動傷儀檢查，若有缺陷，自(zi)動報(bao)警(jing)並(bing)噴塗標記，生產工人依此隨(sui)時調(diao)整工藝參數，及時缺陷。

（9）采用空氣等離子切(qie)割(ge)機將(jiang)鋼管切(qie)成單(dan)根。

（10）切(qie)成單(dan)根鋼管後，每批鋼管都要進行嚴(yan)格的首檢製度(du)，檢查焊縫的力(li)學性(xing)能(nen)，化學成份，溶合狀況，鋼管表麵(mian)質量以及經過無損(sun)探傷檢驗，製管工藝合格後，才(cai)能(nen)正式投(tou)入生產。

（11）焊縫上(shang)有連續聲波探傷標記的部位，經過手動超(chao)聲波和X射線複查，如確有缺陷，經過修補後，再次(ci)經過無損(sun)檢驗，直到(dao)確認(ren)缺陷已經。

（12）帶(dai)鋼對焊焊縫及與螺旋焊縫相交的丁型接頭的所(suo)在管，全部經過X射線電視(shi)或(huo)拍(pai)片檢查。

（13）每根鋼管經過靜水壓試驗，壓力(li)采用徑向密(mi)封。試驗壓力(li)和時間都由鋼管水壓微機檢測裝(zhuang)置嚴(yan)格控(kong)製。試驗參數自(zi)動打印記錄。

（14）管端機械(xie)加工，使(shi)端麵(mian)垂直度(du)，坡口角(jiao)和鈍(dun)邊準確控(kong)製。

螺旋管主(zhu)要用於石油的輸(shu)送管線，其(qi)規格用外徑*壁厚表示。螺旋管有單(dan)麵(mian)焊的和雙麵(mian)焊的，焊管應水壓試驗、焊縫的抗拉強度(du)和冷彎(wan)性(xing)能(nen)符合規定。

焊縫處理

螺旋鋼管將(jiang)帶(dai)鋼送入焊管機組，經多(duo)道軋(zha)輥(gun)滾壓，帶(dai)鋼逐漸卷(juan)起(qi)，形(xing)成有開口間隙的圓(yuan)形(xing)管坯，調(diao)整擠(ji)壓輥(gun)的壓下量，使(shi)焊縫間隙控(kong)製在1~3mm，並(bing)使(shi)焊口兩端齊平。

1.如間隙過大，則造成鄰(lin)近效(xiao)應減少，渦流熱量不足，焊縫晶間接合不良而產生未熔合或(huo)開裂。

2.如間隙過小則造成鄰(lin)近效(xiao)應增大，焊接熱量過大，造成焊縫燒(shao)損(sun);或(huo)者(zhe)焊縫經擠(ji)壓、滾壓後形(xing)成深(shen)坑，影(ying)響焊縫表麵(mian)質量。

將(jiang)管坯的兩個邊緣(yuan)加熱到(dao)焊接溫度(du)後，在擠(ji)壓輥(gun)的擠(ji)壓下，形(xing)成共同(tong)的金屬晶粒互相滲透(tou)、結晶，形(xing)成牢(lao)固(gu)的焊縫。螺旋鋼管若擠(ji)壓力(li)過小，形(xing)成共同(tong)晶體的數量就(jiu)小，焊縫金屬強度(du)下降(jiang)，受力(li)後會產生開裂;如果擠(ji)壓力(li)過大，將(jiang)會使(shi)熔融狀態的金屬被擠(ji)出焊縫，不但降(jiang)低了(liao)焊縫強度(du)，而且會產生大量的內外毛(mao)刺，甚至造成焊接搭縫等缺陷。