螺旋鋼管將帶鋼送入焊管機組(zu)，經多(duo)道軋(zha)輥(gun)滾壓，帶鋼逐漸卷(juan)起，形成有開口間隙的圓形管坯，調(diao)整(zheng)擠壓輥(gun)的壓下量，使(shi)焊縫間隙控製在1~3mm，並使(shi)焊口兩端齊平。

1.如間隙過大，則造(zao)成鄰近效應減少(shao)，渦(wo)流熱量不(bu)足(zu)，焊縫晶間接合不(bu)良而產生未熔合或開裂。

2.如間隙過小則造(zao)成鄰近效應增大，焊接熱量過大，造(zao)成焊縫燒損;或者(zhe)焊縫經擠壓、滾壓後形成深坑(kang)，影(ying)響焊縫表麵質量。

將管坯的兩個邊緣(yuan)加熱到焊接溫度(du)後，在擠壓輥(gun)的擠壓下，形成共(gong)同的金屬晶粒(li)互相滲(shen)透、結晶，形成牢固(gu)的焊縫。螺旋鋼管若擠壓力(li)過小，形成共(gong)同晶體的數量就(jiu)小，焊縫金屬強度(du)下降，受力(li)後會(hui)產生開裂;如果擠壓力(li)過大，將會(hui)使(shi)熔融(rong)狀態的金屬被擠出焊縫，不(bu)但降低了(liao)焊縫強度(du)，而且會(hui)產生大量的內外毛(mao)刺，甚至造(zao)成焊接搭(da)縫等(deng)缺陷。

生產工藝：

(1)原(yuan)材料即帶鋼卷(juan)，焊絲，焊劑。在投(tou)入前都要經過嚴格(ge)的理化檢(jian)驗。

(2)帶鋼頭尾對接，采用單(dan)絲或雙絲埋弧焊接，在卷(juan)成鋼管後采用自動埋弧焊補焊。

(3)成型前，帶鋼經過矯平、剪邊、刨邊，表麵清(qing)理輸送和予彎邊處理。

(4)采用電接點壓力(li)表控製輸送機兩邊壓下油(you)缸的壓力(li)，了(liao)帶鋼的平穩(wen)輸送。

(5)采用外控或內控輥(gun)式成型。

(6)采用焊縫間隙控製裝置來(lai)焊縫間隙滿(man)足(zu)焊接要求(qiu)，管徑，錯邊量和焊縫間隙都嚴格(ge)的控製。

(7)內焊和外焊均采用美國(guo)林(lin)肯電焊機進行單(dan)絲或雙絲埋弧焊接，從而獲得穩(wen)定的焊接規範。

(8)焊完的焊縫均經過在線連續(xu)超(chao)聲(sheng)波(bo)自動傷儀檢(jian)查，若有缺陷，自動報警並噴塗標記，生產工人依(yi)此(ci)隨時調(diao)整(zheng)工藝參數，及時缺陷。

(9)采用空(kong)氣(qi)等(deng)離(li)子切割機將鋼管切成單(dan)根。

(10)切成單(dan)根鋼管後，每(mei)批鋼管都要進行嚴格(ge)的首檢(jian)製度(du)，檢(jian)查焊縫的力(li)學性能(nen)，化學成份，溶合狀況，鋼管表麵質量以及經過無損探(tan)傷檢(jian)驗，製管工藝合格(ge)後，才能(nen)正(zheng)式投(tou)入生產。

(11)焊縫上有連續(xu)聲(sheng)波(bo)探(tan)傷標記的部位，經過手動超(chao)聲(sheng)波(bo)和X射線複查，如確有缺陷，經過修補後，再次(ci)經過無損檢(jian)驗，直到確認缺陷已(yi)經。

(12)帶鋼對焊焊縫及與(yu)螺旋焊縫相交的丁型接頭的所(suo)在管，全部經過X射線電視或拍(pai)片檢(jian)查。

(13)每(mei)根鋼管經過靜(jing)水壓試驗，壓力(li)采用徑向密封。試驗壓力(li)和時間都由(you)鋼管水壓微機檢(jian)測(ce)裝置嚴格(ge)控製。試驗參數自動打印(yin)記錄(lu)。

(14)管端機械加工，使(shi)端麵垂直度(du)，坡口角(jiao)和鈍邊準確控製。