螺旋鋼管將帶鋼送(song)入焊管機組，經多道軋輥滾(gun)壓，帶鋼逐漸卷起，形成有開口間隙的圓(yuan)形管坯(peng)，調整擠壓輥的壓下量，使(shi)焊縫間隙控製(zhi)在1~3mm，並(bing)使(shi)焊口兩(liang)端齊(qi)平。

1.如間隙過大，則(ze)造成鄰近效應減少(shao)，渦流(liu)熱量不足(zu)，焊縫晶間接合不良(liang)而(er)產生未熔合或(huo)開裂。

2.如間隙過小(xiao)則(ze)造成鄰近效應增大，焊接熱量過大，造成焊縫燒損;或(huo)者焊縫經擠壓、滾(gun)壓後形成深(shen)坑(kang)，影(ying)響(xiang)焊縫表麵質量。

將管坯(peng)的兩(liang)個(ge)邊緣加熱到焊接溫度(du)後，在擠壓輥的擠壓下，形成共(gong)同的金屬晶粒互(hu)相滲透(tou)、結晶，形成牢固的焊縫。螺旋鋼管若擠壓力過小(xiao)，形成共(gong)同晶體的數量就小(xiao)，焊縫金屬強度(du)下降(jiang)，受力後會(hui)產生開裂;如果擠壓力過大，將會(hui)使(shi)熔融狀態的金屬被擠出焊縫，不但降(jiang)低(di)了焊縫強度(du)，而(er)且(qie)會(hui)產生大量的內外毛(mao)刺，甚至造成焊接搭縫等(deng)缺陷。

生產工藝：

(1)原材(cai)料即(ji)帶鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都要(yao)經過嚴(yan)格的理化檢(jian)驗(yan)。

(2)帶鋼頭尾對(dui)接，采用單絲或(huo)雙絲埋弧焊接，在卷成鋼管後采用自動埋弧焊補焊。

(3)成型前，帶鋼經過矯(jiao)平、剪邊、刨邊，表麵清理輸送(song)和(he)予彎邊處理。

(4)采用電接點壓力表控製(zhi)輸送(song)機兩(liang)邊壓下油缸的壓力，了帶鋼的平穩輸送(song)。

(5)采用外控或(huo)內控輥式成型。

(6)采用焊縫間隙控製(zhi)裝置來焊縫間隙滿(man)足(zu)焊接要(yao)求(qiu)，管徑，錯邊量和(he)焊縫間隙都嚴(yan)格的控製(zhi)。

(7)內焊和(he)外焊均(jun)采用美國林(lin)肯(ken)電焊機進(jin)行單絲或(huo)雙絲埋弧焊接，從而(er)獲得穩定(ding)的焊接規範。

(8)焊完的焊縫均(jun)經過在線連續(xu)超(chao)聲波自動傷儀檢(jian)查，若有缺陷，自動報(bao)警並(bing)噴塗標記，生產工人依此隨時調整工藝參數，及時缺陷。

(9)采用空氣等(deng)離子(zi)切(qie)割機將鋼管切(qie)成單根。

(10)切(qie)成單根鋼管後，每批鋼管都要(yao)進(jin)行嚴(yan)格的首檢(jian)製(zhi)度(du)，檢(jian)查焊縫的力學性(xing)能，化學成份，溶合狀況，鋼管表麵質量以及經過無損探(tan)傷檢(jian)驗(yan)，製(zhi)管工藝合格後，才能正式投入生產。

(11)焊縫上有連續(xu)聲波探(tan)傷標記的部位，經過手動超(chao)聲波和(he)X射線複查，如確有缺陷，經過修補後，再(zai)次經過無損檢(jian)驗(yan)，直到確認缺陷已經。

(12)帶鋼對(dui)焊焊縫及與螺旋焊縫相交(jiao)的丁(ding)型接頭的所在管，全部經過X射線電視(shi)或(huo)拍片(pian)檢(jian)查。

(13)每根鋼管經過靜水(shui)壓試驗(yan)，壓力采用徑向(xiang)密(mi)封。試驗(yan)壓力和(he)時間都由鋼管水(shui)壓微(wei)機檢(jian)測裝置嚴(yan)格控製(zhi)。試驗(yan)參數自動打(da)印記錄(lu)。

(14)管端機械加工，使(shi)端麵垂直度(du)，坡口角(jiao)和(he)鈍邊準確控製(zhi)。