螺旋鋼管將帶鋼送入焊管機組(zu)，經多道軋(zha)輥滾(gun)壓，帶鋼逐漸(jian)卷起(qi)，形(xing)成有開口間隙的圓形(xing)管坯(peng)，調(diao)整擠壓輥的壓下(xia)量(liang)，使焊縫間隙控製(zhi)在1~3mm，並使焊口兩端齊平。

1.如間隙過大，則(ze)造(zao)成鄰近效應減少，渦流熱量(liang)不足(zu)，焊縫晶間接合不良而產生未(wei)熔合或開裂。

2.如間隙過小則(ze)造(zao)成鄰近效應增大，焊接熱量(liang)過大，造(zao)成焊縫燒(shao)損(sun);或者焊縫經擠壓、滾(gun)壓後形(xing)成深坑，影響焊縫表麵(mian)質量(liang)。

將管坯(peng)的兩個(ge)邊緣(yuan)加熱到焊接溫度後，在擠壓輥的擠壓下(xia)，形(xing)成共(gong)同的金屬晶粒互相滲透、結晶，形(xing)成牢固(gu)的焊縫。螺旋鋼管若擠壓力過小，形(xing)成共(gong)同晶體的數量(liang)就小，焊縫金屬強度下(xia)降，受(shou)力後會產生開裂;如果擠壓力過大，將會使熔融狀態的金屬被擠出焊縫，不但降低(di)了焊縫強度，而且會產生大量(liang)的內外毛刺，甚至造(zao)成焊接搭(da)縫等(deng)缺陷。

生產工藝：

(1)原材料(liao)即(ji)帶鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都要經過嚴(yan)格(ge)的理化檢驗。

(2)帶鋼頭尾(wei)對接，采用單絲或雙絲埋弧焊接，在卷成鋼管後采用自(zi)動埋弧焊補焊。

(3)成型前，帶鋼經過矯(jiao)平、剪邊、刨邊，表麵(mian)清理輸送和(he)予(yu)彎邊處(chu)理。

(4)采用電接點(dian)壓力表控製(zhi)輸送機兩邊壓下(xia)油(you)缸的壓力，了帶鋼的平穩輸送。

(5)采用外控或內控輥式成型。

(6)采用焊縫間隙控製(zhi)裝置來焊縫間隙滿(man)足(zu)焊接要求，管徑，錯邊量(liang)和(he)焊縫間隙都嚴(yan)格(ge)的控製(zhi)。

(7)內焊和(he)外焊均采用美國林肯電焊機進行單絲或雙絲埋弧焊接，從(cong)而獲得穩定的焊接規範。

(8)焊完(wan)的焊縫均經過在線連續超聲波自(zi)動傷(shang)儀(yi)檢查，若有缺陷，自(zi)動報警(jing)並噴塗標記(ji)，生產工人依此(ci)隨時調(diao)整工藝參(can)數，及時缺陷。

(9)采用空(kong)氣(qi)等(deng)離(li)子切(qie)割機將鋼管切(qie)成單根。

(10)切(qie)成單根鋼管後，每批鋼管都要進行嚴(yan)格(ge)的首檢製(zhi)度，檢查焊縫的力學性能，化學成份，溶合狀況，鋼管表麵(mian)質量(liang)以及經過無損(sun)探(tan)傷(shang)檢驗，製(zhi)管工藝合格(ge)後，才能正(zheng)式投入生產。

(11)焊縫上有連續聲波探(tan)傷(shang)標記(ji)的部位，經過手動超聲波和(he)X射線複查，如確有缺陷，經過修補後，再次經過無損(sun)檢驗，直(zhi)到確認(ren)缺陷已經。

(12)帶鋼對焊焊縫及與(yu)螺旋焊縫相交的丁型接頭的所在管，全部經過X射線電視或拍(pai)片檢查。

(13)每根鋼管經過靜水壓試驗，壓力采用徑向密(mi)封(feng)。試驗壓力和(he)時間都由鋼管水壓微(wei)機檢測裝置嚴(yan)格(ge)控製(zhi)。試驗參(can)數自(zi)動打印(yin)記(ji)錄(lu)。

(14)管端機械(xie)加工，使端麵(mian)垂直(zhi)度，坡口角和(he)鈍邊準確控製(zhi)。