螺旋鋼管是(shi)以帶(dai)鋼卷板為原材料，經常溫擠壓(ya)成型，以自(zi)動雙絲雙麵(mian)埋(mai)弧焊工藝(yi)焊接而(er)成的螺旋縫鋼管。

（1）原材料即帶(dai)鋼卷，焊絲，焊劑。在投(tou)入前都要經過嚴(yan)格的理化檢驗。

（2）帶(dai)鋼頭尾對接，采用單絲或雙絲埋(mai)弧焊接，在卷成鋼管後采用自(zi)動埋(mai)弧焊補焊。

（3）成型前，帶(dai)鋼經過矯平、剪邊、刨邊，表麵(mian)清理輸送和予彎邊處理。

（4）采用電接點(dian)壓(ya)力(li)表控製(zhi)輸送機兩邊壓(ya)下油缸的壓(ya)力(li)，了帶(dai)鋼的平穩輸送。

（5）采用外控或內控輥(gun)式成型。

（6）采用焊縫間隙控製(zhi)裝置來焊縫間隙滿足焊接要求(qiu)，管徑，錯邊量和焊縫間隙都嚴(yan)格的控製(zhi)。

（7）內焊和外焊均采用美(mei)國(guo)林肯電焊機進行單絲或雙絲埋(mai)弧焊接，從而(er)獲得穩定的焊接質量。

（8）焊完(wan)的焊縫均經過在線連續超(chao)聲(sheng)波自(zi)動傷儀檢查，若有缺陷，自(zi)動報(bao)警並(bing)噴(pen)塗標記，生(sheng)產工人依此隨(sui)時調整工藝(yi)參(can)數，及時缺陷。

（9）采用空氣等(deng)離子切割機將鋼管切成單根。

（10）切成單根鋼管後，每批(pi)鋼管都要進行嚴(yan)格的首檢製(zhi)度(du)，檢查焊縫的力(li)學性(xing)能(nen)，化學成份，溶合狀況，鋼管表麵(mian)質量以及經過無損探(tan)傷檢驗，製(zhi)管工藝(yi)合格後，才能(nen)正(zheng)式投(tou)入生(sheng)產。

（11）焊縫上(shang)有連續聲(sheng)波探(tan)傷標記的部位，經過手動超(chao)聲(sheng)波和X射線複查，如確有缺陷，經過修補後，再次經過無損檢驗，直(zhi)到確認缺陷已經。

（12）帶(dai)鋼對焊焊縫及與(yu)螺旋焊縫相交的丁型接頭的所在管，全部經過X射線電視或拍(pai)片檢查。

（13）每根鋼管經過靜(jing)水壓(ya)試驗，壓(ya)力(li)采用徑向(xiang)密封。試驗壓(ya)力(li)和時間都由鋼管水壓(ya)微機檢測裝置嚴(yan)格控製(zhi)。試驗參(can)數自(zi)動打(da)印記錄(lu)。

（14）管端機械加工，使端麵(mian)垂(chui)直(zhi)度(du)，坡(po)口角和鈍邊準確控製(zhi)。

焊縫處理

螺旋鋼管將帶(dai)鋼送入焊管機組，經多(duo)道軋輥(gun)滾壓(ya)，帶(dai)鋼逐漸卷起(qi)，形(xing)成有開口間隙的圓(yuan)形(xing)管坯，調整擠壓(ya)輥(gun)的壓(ya)下量，使焊縫間隙控製(zhi)在1~3mm，並(bing)使焊口兩端齊平。

1.如間隙過大，則造(zao)成鄰近效應減(jian)少(shao)，渦(wo)流(liu)熱量不(bu)足，焊縫晶間接合不(bu)良而(er)產生(sheng)未熔(rong)合或開裂。

2.如間隙過小則造(zao)成鄰近效應增大，焊接熱量過大，造(zao)成焊縫燒(shao)損;或者焊縫經擠壓(ya)、滾壓(ya)後形(xing)成深(shen)坑，影(ying)響焊縫表麵(mian)質量。

將管坯的兩個邊緣加熱到焊接溫度(du)後，在擠壓(ya)輥(gun)的擠壓(ya)下，形(xing)成共(gong)同(tong)的金屬晶粒互相滲透、結晶，形(xing)成牢固(gu)的焊縫。螺旋鋼管若擠壓(ya)力(li)過小，形(xing)成共(gong)同(tong)晶體的數量就(jiu)小，焊縫金屬強度(du)下降(jiang)，受力(li)後會產生(sheng)開裂;如果擠壓(ya)力(li)過大，將會使熔(rong)融狀態的金屬被(bei)擠出焊縫，不(bu)但(dan)降(jiang)低(di)了焊縫強度(du)，而(er)且會產生(sheng)大量的內外毛(mao)刺(ci)，甚(shen)至(zhi)造(zao)成焊接搭(da)縫等(deng)缺陷。